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製品別原価とコストダウンセミナー

製品別標準時間を設定し、加工賃を低減した事例

製品別標準時間設定による生産性向上の理論


  • 製品別に標準時間を設定する

  • 仕事量と作業時間を、最適化した生産計画を立案する

  • 標準時間に対する遅れの原因を、ひとつひとつ確実に改善する

背景

事例企業は、製品技術力のおかげで、安定した売上を維持していた。
しかし、工場の中に標準時間による負荷(仕事量)投入(作業時間)調整の仕組みはなかった。
過大な人件費による高コスト体質が、収益を圧迫していた。

問題点

  • マイペース作業で、生産時間が±20%は当たり前
  • 終了時間は、結果まかせの生産計画

具体的な実行内容

① 製品別に標準時間を設定

② 1人・1日分の仕事量を、標準時間を活用して設定

③ 仕事量から、必要作業時間を算出し、人員計画立案に活用

④ 標準時間と実績との差を、改善に活用

⑤ 設計部門に、改善工数目標を設定

改善の結果

5年間で、工場全体の生産性は68%アップした。
もし、5年前と同じ生産性なら、現在の200人が、335人必要なことになる。
また、負荷投入調整力の向上によって、納期対応力も格段に良くなった。

5年前に80分かかった製品の改善効果は、次のとおり。

  5年前 現在 効果
生産時間 80分 48分 △32分
加工賃(80円/分) 6,400円 3,840円 △2,560円

まとめ

生産現場に、時間を活用した管理手法は、不可欠である。
標準時間を設定することによって、生産管理のレベルは格段に向上する。
生産計画、作業指示、進捗管理、個人別生産性管理、生産性低下要因管理等。

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