1.製品別標準時間設定による生産性向上の理論

• 製品別に標準時間を設定する
• 仕事量と作業時間を、最適化した生産計画を立案する
• 標準時間に対する遅れの原因を、ひとつひとつ確実に改善する

2.背景

事例企業は、製品技術力のおかげで、安定した売上を維持していた。
しかし、工場の中に標準時間による負荷（仕事量）投入（作業時間）調整の仕組みはなかった。
過大な人件費による高コスト体質が、収益を圧迫していた。

3.問題点

• マイペース作業で、生産時間が±20％は当たり前
• 終了時間は、結果まかせの生産計画

4.具体的な実行内容

① 製品別に標準時間を設定

② 1人・1日分の仕事量を、標準時間を活用して設定

③ 仕事量から、必要作業時間を算出し、人員計画立案に活用

④ 標準時間と実績との差を、改善に活用

⑤ 設計部門に、改善工数目標を設定

5.改善の結果

5年間で、工場全体の生産性は68％アップした。
もし、5年前と同じ生産性なら、現在の200人が、335人必要なことになる。
また、負荷投入調整力の向上によって、納期対応力も格段に良くなった。

5年前に80分かかった製品の改善効果は、次のとおり。

まとめ

生産現場に、時間を活用した管理手法は、不可欠である。
標準時間を設定することによって、生産管理のレベルは格段に向上する。
生産計画、作業指示、進捗管理、個人別生産性管理、生産性低下要因管理等。