生産プロセスの、最初は調達である。
調達遅れが発生すれば、生産予定の変更、納入後の急ぎ仕事の発生等、 様々な、問題を引き起こす。
一般規格品・標準品（常備在庫品）の調達には、下記の2つがある。
1 定期不定量発注
毎月決まった時、例えば月末に、在庫の減り具合を見て、発注するやり方
2 不定期定量発注
在庫が発注点まで減ったら、一定量発注するやり方
今回は、2の「不定期定量発注」について記す。
在庫が「30」になったら、「100」発注することを明記した 「カンバン（発注カード）」を活用するやり方である。
運用は簡単で、難しい判断業務も発生しにくい「優れた仕組み」である。
にもかかわらず、欠品が発生することがある。 その理由は、次の4つである。
●発注点になっているのに、カンバンを出すのを忘れる
●物の置き方・発注点の見える化が悪くて、発注点だと気がつかない
●発注点、発注数量に問題がある
●季節変動多忙期の対策を講じていない
発生する理由は、明確なので、ひとつひとつ丁寧に改善することで、 欠品件数は確実に減る。
季節変動多忙期の対策は、その時期の少し前から、
通常の発注量の1.5倍や2倍、発注すれば欠品リスクは確実に低減できる。
多忙期が過ぎれば、発注量を元に戻す。これでOK。
